工业革命的本质是生产方式的变革，用工厂制代替手工工场，用机器代替手工，从而创造了巨大生产力。生产方式的变革与完善，也始终贯穿于整个工业社会的发展史中，先后在美国诞生了福特生产方式、在日本诞生了丰田生产方式、在意大利诞生了设计引导型生产方式……多种生产方式在各自相应的生态环境中生存发展并相互竞争，并随着环境的变化而此消彼长。回顾一下这些生产方式的产生和发展的历史，对我们构想新环境下的生产方式很有裨益。

　　第一个值得回顾的当然非福特制流水线生产莫属。

　　19世纪末，泰勒在《科学管理研究》一书中表达了他的自动化流水线的工作原理和设想。1908年之1913年的5年间，为怎样履行源源不断的T型车订单而大伤脑筋的福特汽车公司经过反复试验，不断总结经验教训之后把泰勒的设想变成了现实，创造出了福特生产方式——一种流程作业的大量生产方式，通过流水线作业进行大批量生产。直到今天，福特生产方式仍然是美国大量生产、大量销售的象征字眼。

　　福特生产方式之母是一位名叫索伦森的生产经理，而福特制的“发明”在当事人看来非常简单。在索伦森的著作中有这样的描述：

　　组装汽车比把零部件运到组装现场还要简单……我们通过解决所谓搬运起来较快零部件问题，逐步地解决了这个问题。像发动机、车轴这种大型零部件需要较宽敞的场所。

　　为了保证这种宽敞的场所，我们决定把体积小而容易成批搬运的东西存放在院内西北角的仓库里。其次，我们和仓库部门谈妥，要他们每隔一定时间就把捆成包并打上记号的一组零部件运往三楼（组装线）。

　　这样，零部件的处理简单化了，情况也就变得一目了然了。但是，我对这种方法并不感到满意。就在这时，我突然灵机一动：“如果移动地盘，装配作业就可以简单易行，装配速度也会加快。这种办法，就是先从工厂的一头移动地盘，给它按上车轴和车轮，然后使带着车轴和车轮的底盘从部件仓库中通过，而不再是从仓库搬动到底盘哪里。”

　　在车轴和车轮装配之前，底盘与车架放在滑板车上，底盘前端部分帮上绳子，拉着它就可以装配作业。然后，利用装上的车轴使地盘移动。经过零部件之间的装配作业试验之后，一面继续改善移动装配线，一面为了使零部件可以尽快地装上底盘，进而进行复合组件的装配作业（例如先将水管装上散热器）。将他们迅速地装上底盘，再装上方向机柱齿轮，高压线圈。

　　这就是建立福特生产方式首次试验的情景。随后，这一模式被推广到每一个零部件的生产过程中，福特公司的车间全部安装了自动生产流水线。产品生产工序被分割成一个个的环节，工人之间的分工更细致，产品的质量和产量都大幅度提高。川流不息的传送带把整个工厂联系在一起。福特制把泰勒制从理论变成了实践，对工业社会发生了巨大的影响，成为几乎所有行业的标准生产方式。即便是100年后的现在，其基本模式仍未发生变化，只是其体系被演化的越来越复杂、越来越精致、越来越不可理解，特别是借助计算机的强大运算能力，终于演化出ERP这样由无比繁复的算法来控制的怪物——这架由经理人的智慧创造的生产机器最终把经理人的智慧排斥出去，而由那些远离生产现场，不知道生产为何物的IT厂商来决定着经理人如何工作。

　　我们只需要简要的回顾一下ERP发展的历史，就可以清楚地看到福特制是怎样从简单明了、具有鲜活生命力的生产方式走向僵化垂死的。以泰勒为父、索伦森为母的福特制作为一个百岁老人已经是风烛残年了。

　　福特制为了大量生产的需要，始终把关注点定位于效率。而发挥流水线的效率，必然要求连续均衡地进行生产，而均衡生产需要均衡投料。然而当福特T型车的大量需求时代过去之后，无论是产品的销售还是原料供给，都难以保持均衡，于是一系列适应性改进就发生了。

　　首先，作为对需求、供应不均衡的缓冲和调节，产生了库存。但是库存在保证生产的连续均衡的同时，也导致了流动资金的占用、物资因超期存放或市场变化而报废的风险等各种问题。

　　第二步，为了在尽可能低的库存的情况下保证生产的连续与均衡，又产生了订货点法。设置一个最大库存量和安全库存量，并在安全库存量的基础上增加一

　　定数量的库存作为订货点，力求当物料的供应到货时，物料的消耗刚好到了安全库存量。

　　但是，人们很快发现，订货点法随着市场变化的节拍加快、产品复杂性的增加逐渐失去了效力。表现出盲目的维持一定量的库存，要么库存极高要么不能及时供货等等缺陷。

　　第三步，为了克服订货点法的缺陷，在IBM的管理专家约瑟夫·奥列基博士区分“独立需求”和“相关需求”的基础上，人们发展并形成了物料需求计划（MRP）理论（基本MRP）：物料的订货量要根据需求来确定，这种需求应考虑产品的结构（物料的相关性配比），以实现既要降低库存，又要不出现物料短缺的目标。美国生产与库存控制协会在1960年前后研制出了第一套物料需求计划MRP软件系统，包含主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）、物料清单（BOM）、库存控制、采购单、生产单等模块。